在機器人操作的過程中，若遇有危險之情形時，宜有一緊急停止裝置來關閉電源，以確保操作員之安全。此種裝置應放置於操作人員易看見且易於使用之處，以確保危急時使用之便利性與時效性。

有數種常見之緊急停止裝置如下：

1、機械式停止器：
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機器人在正常操作時之誤動作或不可預期之動作之產生，致動器系統故障，電器系統、機械系統之故障，或其他足以導致機器人安全災害之裝備故障均屬設計不良之結果。

因此，安全措施之設計與考量宜在機器人之設計、生產、或選購時即加以注意，在其致動器之設計上應考量有斷電時為煞車狀態之設計；在機器人控制界面上與機器人語言之設計上則宜具有緊急停止相關界面與基本功能；機器人在停止(包括正常停止與緊急停止)時宜停止在不致引發危害之狀態下，以減少災害發生之可能性。
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外物入侵包括任何機器人與其所需運作之相關人員(操作人員，維修人員，測試人員，安全監控人員，以及程式設計人員等)及一起運作之機器以外之任何機件與物品、人員等之不當侵入。因此，機器人工作區域需作適當之劃分，並對不同之安全區域提供不同之警告訊息以及安全防護，以確保機器人運作時之安全性。
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人為疏失的可能性包含有操作不當，使用機件或安全裝置之時機不當，控制錯誤，關閉互鎖裝置之時機不當等。

此處所指的人則包括有：操作人員，維修人員，測試人員，安全監控人員，以及程式設計人員等。

改善人為疏失之方法計有：避免勞累使注意力集中，機器人操控現場環境改善(如足夠之光度、降低噪音、提供良好之空調等)，改善管理制度等方式。
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任何機件之故障可能會引起安全事故之發生。機器人之電源、電子電力系統失效，控制系統失效，油、液壓等機械系統失效，或是機器人周邊設備發生故障等都屬於機件故障的範疇。

因此，在選購或製造機器人時，即應考量各個原件之可靠度與維修度，以降低使用時發生危害之可能；平時亦宜對相關機器人機件進行定期之保養、檢查與維護，以減少機件故障之發生率。
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在日本所制定之產業用機器人使用之安全標準與相關技術方針所定義之機器人安全機能包括如下：

1. 必須與產業用機器人之接觸時，所需要之安全防護機能如下：

在機器人之運轉狀態時，所執行教導或測試工作，須使機器人運動速度自動降低。
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在歐洲方面，最重要者為瑞士之ISO安全標準。

在ISO 10218工業機器人安全標準中，對於機器人系統之安全功能則定義為至少應包含下面數項：

運動範圍之限制。
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由於安全要求的不斷提高，已是世界的趨勢與潮流，各先進工業國家都訂有機器人安全防護之國家標準，如日本JIS，美國國家標準ANSI，西德 VDI-2853，以及國際標準組織ISO等。 我國 CNS 國家標準則沿用內政部於民國76年頒佈工業用機器人危害預防標準。

近年來，政府與民間為提昇國家整體之競爭力，不斷推行各種產業標準化與驗證之工作，例如國內外正積極推廣之ISO 9000或ISO 14000系列之國際標準認證等。我國在積極爭取加入世界貿易組織 (WTO) 之際，更應在產業自動化方面，加強機器人安全防護之功能，及其標準化與認證之工作，並具有世界觀與宏觀之視野，以期能達到維護勞工安全、增進國家競爭力之目的。

縱觀國內外之機器人安全防護標準與法規，我們可以從中發現一些重要之共通特性，如緊急停止裝置之必要性、安全監控系統之重要性、教導或測試模式之危險性、感應器與中央監控系統之整合性等。根據這些標準或是法規，我們可以發現這些機器人安全防護系統之發展需求，從而研發出一套能適用於一般工業界的安全防護系統，使未來工業界能逐步接受相關之安全防護技術轉移與標準化驗證，不但可維護人員之安全，更可節省成本，晉身於具世界先進標準國家之林，提昇產業之國際競爭能力。
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當人們因操作、程式設計、或是維修等原因接近機器人的工作區域之內，則可能冒著未知的危險進入。尤其是一般工作人員，必須在機器人附近二十至三十公分的地方操作，因此，危險性是很高的。當系統發生故障、或是操作不當時，相關人員很可能因為無法有足夠的時間反應，去觸碰緊急停止開關，甚至可能連釋放死人開關都來不及，意外就發生了。因此，許多工業界人士及學者均對機器人的安全速度應為多少感到關切。

經統計，發現人在察覺狀況後，作任何一個簡單的動作約需0.3至1秒的反應時間。換言之，當人察覺機器人有狀況後按下停止開關約時0.3至1秒。一份1990年的研究報告[12]指出，將機器人在發生問題至完成按下停止開關的時間內所移動的距離稱為I害距離?Overrun Distance)。侵害距離小於10公分者為w全區F侵害距離在10至20公分者為i能碰撞區F若侵害距離在30公分以上，則算是M險區C這三區與機器人移動速度、及觸碰開關的一秒內時間之關係圖如下圖所示。


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近年來安全要求的不斷提高，已是不可抵擋的趨勢與潮流。在各先進工業國家都訂有機器人安全防護之國家標準，如日本JIS（分類號 B8433)，美國國家標準 ANSI/RIA(分類號 R15.06)，西德 VDI-2853以及國際標準組織 ISO/DP。 我國 CNS 國家標準沿用內政部於民國76年頒佈工業用機器人危害預防標準，由於機器人科技進步快速，一般業者對於機器人的引進往往只注意是否達到功效，對於相關之安全防護措施不是忽略了就是未具這方面的知識，使得國內機器人安全防護措施並未確實的落實施行。
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一般安全防護系統所界定之防護區域與等級各有不同，機器人安全操作範圍之分區方式有很多種。依據一般最常見之定義，以不同的安全威脅程度而言，則可區分為三個等級：等級一(level I)之安全防護、等級二(level II)之安全防護、與等級三(level III)之安全防護。

所謂主動式機器人安全防護係以動態範圍的等級三防護為主要訴求，在產業界實際應用時，可配合適當之感應器實行等級一與等級二之安全防護，提供警告訊號與減速等靜態防護，結合為一完整之機器人安全防護系統。

最大操作區域(Max Envelope)：此為等級一(level I)之安全防護，為機器人機械特性最大可能之運動範圍，亦為開始接近機器人的區域，在此區域周圍宜有柵欄或其他阻擋物以管制人員之出入。當有人員進入此區域時，聲響及視覺警告應當產生，以達到早期預警之目標。
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傳統的機器人安全防護方式，其最簡便的一種即是遠端監控法。此種監控方法係以CCD視覺感應器所傳至遠端之影像來做為機器人防護之依據。這種視覺感應器是一種可以由圖形中確認並量測之照像系統。當這種視覺感應器用於安全目的時，可以偵測圖形中人或物之改變。

當影像由視覺感應器傳至監控的遠端時，最傳統的方式便是以人工的方式來判斷是否應發揮緊急停止機能。比較進步的技術則是利用自動監控系統，將CCD影像感測器傳回的資料解碼、轉換，再傳送至電腦，達成危害防護措施，如下圖，傳統式遠端監控所示。當圖形中之改變夠大時，電腦便可假定有人進入機器人工作區中，進而立刻採取防護措施。然而這種電腦自動判別方式卻無法應用於有移動機器進入畫面時。因為此種情形需要電腦判斷為人員入侵或是機器運作，而這對電腦而言，是很困難且很耗時的，因為機器人運動空間範圍不定，動作迅速，如此複雜之3D即時影像資料，需要高速且複雜的運算處理單元以判定是否發生危害，這對一般電腦而言，是很困難的。
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